Ford si rivolge alla F1 e offre premi per costruire un camion elettrico da 30.000 dollari

Ford promette di consegnare l’anno prossimo un camion elettrico a partire da 30.000 dollari e che possa competere con le case automobilistiche cinesi senza compromettere i margini di profitto. Una combinazione di parti simili a Lego stampate in 3D, il pensiero della Formulation 1 e un programma di taglie aiuteranno l’azienda a raggiungere questo obiettivo, ha detto Ford martedì.

Dovrà farlo. Ford ha subito un calo di 19,5 miliardi di dollari a dicembre e ha interrotto la produzione del suo F-150 Lightning elettrico a batteria. Non può permettersi che questa nuova strategia di enterprise dei veicoli elettrici fallisca.

La scommessa di Ford su una linea di veicoli elettrici a prezzi accessibili è iniziata diversi anni fa con un workforce skunkworks guidato da Alan Clarke, un veterano di Tesla da 12 anni. Alcuni elementi del suo piano sono stati rivelati lo scorso agosto, quando Ford ha dichiarato che avrebbe abbandonato la tradizionale catena di montaggio cell e avrebbe investito 2 miliardi di dollari nella fabbrica di Louisville per adottare un nuovo sistema di produzione che promette di accelerare la produzione del 15%.

La società all’epoca dichiarò che la sua linea di veicoli elettrici sarebbe stata costruita su una piattaforma universale con unicacasting in alluminio monopezzo – componenti di grandi dimensioni fusi in un unico pezzo per eliminare parti e consentire un assemblaggio più rapido – e batterie al litio ferro fosfato con tecnologia concessa in licenza dalla cinese CATL.

Ora Ford condivide più dettagli in a raffica di post su blog e social media su come manterrà la sua promessa di un desiderabile camion elettrico che costerà 20.000 dollari in meno rispetto al nuovo veicolo medio pur generando profitti. Ford non ha condiviso specifiche come autonomia, caratteristiche o tempi di ricarica di questo futuro veicolo elettrico. Ma ha rivelato come intende costruire veicoli elettrici più leggeri, economici ed efficienti realizzati con meno parti.

Tutto inizia con la piattaforma EV universale, o UEV. Secondo Clarke, la piattaforma supporterà prima un camion di medie dimensioni, poi potrebbe supportare una berlina, un crossover, un SUV a tre file e persino piccoli furgoni commerciali. L’UEV è il primo veicolo elettrico Ford “clear sheet” costruito da zero: un cambiamento strategico per l’azienda, che ha costruito i suoi veicoli elettrici Mustang Mach-E e Lightning utilizzando le infrastrutture e le pratiche di produzione esistenti.

“È una piattaforma costruita attorno all’efficienza”, ha detto Clarke in un briefing con i media. “È costruito attorno all’accessibilità economica per poter rendere i viaggi a lungo raggio con veicoli elettrici accessibili a più persone.”

Per raggiungere questo obiettivo, Clarke ha deciso di creare una nuova cultura seminata dai talenti della Formulation 1 e da aziende come Apple, Lucid Motors, Rivian e Tesla, nonché da Auto Motive Energy, una startup acquisita da Ford nel 2023. Il workforce, che comprende circa 450 persone nella sede di Lengthy Seashore, in California, e 200 persone in un ufficio a Palo Alto, ha anche adottato un programma di premi per aiutare gli ingegneri a capire come le loro decisioni quotidiane influiscono sul cliente e sul risultato finale. prodotto, ha detto Clarke in un’intervista ai giornalisti.

Il focus del programma di taglie period l’efficienza. Sono state assegnate misurazioni numeriche a ogni aspetto dell’UEV, inclusa la massa del veicolo, la resistenza aerodinamica e persino parti specifiche del veicolo. In pratica, ciò significava che Ford avrebbe potuto decidere di utilizzare un componente più costoso se avesse contribuito a ridurre il peso del veicolo elettrico, rendendolo così più efficiente ed economico.

“Ci siamo impegnati molto per garantire che il costo che stiamo eliminando dal prodotto non rimuova valore”, ha affermato Clarke. Un esempio è che anche l’assetto di base del camion elettrico avrà uno specchietto ripiegabile elettricamente, una caratteristica premium sulla maggior parte dei veicoli, perché diminuisce la resistenza aerodinamica, secondo Clarke. L’azienda ha risparmiato denaro utilizzando un motore, invece di due, per gestire la regolazione e la piegatura dello specchio.

Quell’ossessione per l’efficienza includeva un workforce di ex ingegneri di Formulation 1 che lavoravano a stretto contatto con il workforce di progettazione Ford. Il risultato, secondo Ford, è un camion elettrico di medie dimensioni che è il 15% più efficiente dal punto di vista aerodinamico rispetto a qualsiasi altro pick-up oggi sul mercato.

Questo workforce di ex ingegneri di F1 ha utilizzato parti stampate in 3D e lavorate a macchina per creare una costruzione in stile Lego per il suo veicolo di prova. Per misurare l’aerodinamica sono stati utilizzati migliaia di componenti stampati in 3D, che sono accurati entro frazioni di millimetro rispetto alle simulazioni Ford e potrebbero essere sostituiti in pochi minuti. Questi prototipi simili a Lego sono stati utilizzati nei check nella galleria del vento all’inizio – e spesso – per misurare l’aerodinamica, un processo che Ford tradizionalmente utilizzava solo quando la progettazione di un veicolo period quasi completa.

Un aspetto naturale su cui concentrarsi è stata la batteria, che può rappresentare circa il 40% della spesa totale di un veicolo. Un veicolo più leggero ed efficiente consente a Ford di utilizzare una batteria più piccola, riducendo così i costi. Il risultato finale, secondo Clarke, sarà un camion elettrico con circa il 15% in più di autonomia, o 50 miglia, rispetto a un pick-up equivalente alimentato a fuel.

La spinta all’efficienza ha anche portato il workforce advert adottare tattiche di produzione adottate e rese popolari da Tesla, compreso l’uso di unicast in alluminio e il passaggio da un sistema a 12 volt a un sistema di alimentazione a 48 volt che verrà utilizzato per alcune funzioni del veicolo.

Ford ha anche rivoluzionato l’architettura dei veicoli elettrici dell’UEV, adottando un approccio zonale simile a quello di Tesla e Rivian. Invece di sparpagliare decine di unità di controllo elettroniche (ECU), o pc, in tutto il veicolo, Ford ha integrato molteplici funzioni del veicolo in cinque moduli principali. Ciò riduce la complessità, i costi e l’utilizzo del rame e ha contribuito a rendere il cablaggio del camion elettrico 4.000 piedi più corto e 22 libbre più leggero di uno dei suoi veicoli elettrici di prima generazione, secondo Luccas Di Tullio, un ingegnere informatico della Ford che in precedenza ha lavorato presso Auto Motive Energy.

Di Tullio ha affermato che l’azienda ha applicato la stessa filosofia ai componenti elettronici di potenza, trovando modi per condividere componenti e ridurre le parti con un singolo modulo che gestisce la distribuzione dell’energia e la gestione della batteria e fornisce alimentazione CA a casa del cliente durante un’interruzione.

Secondo Clarke, Ford ha anche sviluppato il proprio software program per le cinque principali ECU, fino al livello applicativo. Poiché Ford possiede il software program, al livello più basso, diventa molto portabile, ha detto Clarke.

“Oltre a poter controllare l’infotainment, ciò che appare sugli schermi, [and] come interagisci con il veicolo, tutti i controlli del corpo sono quindi direttamente accoppiati “, ha affermato. “Quindi puoi immaginare che molte delle esperienze che possono essere create solo accoppiando tutti i diversi sensori attorno al veicolo sono ora a portata di mano e sotto il nostro controllo.”